活性炭づくりのステップ1：原料の選択と粉砕
活性炭は、おがくず、木のブロック、竹、果物の殻、ココナッツの殻などから作られます。原料は最初に粉砕され、ふるい分けされ、その後の反応のための接触面積を増やすために均一なサイズの小さな粒子に加工されます。
活性炭製造のステップ 2: 高温炭化-
均一な原料が炭化炉に投入されます。炉内では、酸素が存在しない、または酸素が制限されている状態で、高温（400-600 度）で熱分解を受けます。このプロセスにより、木材から揮発性有機化合物と水分が除去され、炭素が豊富な黒色の固体物質が残ります。これが主な「木炭」です。-この時点では、木炭は初期の吸着能力を備えていますが、その細孔構造はまだ完全に発達していないため、比表面積は限られています。
活性炭製造のステップ 3: 活性化-炭に魂を与える鍵
活性化は、炭に強力な吸着能力を吹き込む「魂」のステップです。基本的に、物理的または化学的方法を使用して木炭内の細孔構造を拡張および開放し、高度に発達した微多孔ネットワークを形成します。主に 2 つの方法があります。物理的活性化方法は、炭化材料を活性化剤（通常は水蒸気または二酸化炭素）と800-1000度の高温で反応させることです。これらのガスは炭素原子を選択的に蒸発させ、無数の微細孔をエッチングし、比表面積を大幅に増加させます。この方法により、-汚染のないプロセスで高純度の製品を得ることができます。-化学的活性化法では、原料にリン酸や塩化亜鉛などの化学物質を含浸・混合した後、400～700度の低温で一段階熱分解して活性化します。この化学物質は木材の脱水と芳香化を促進すると同時に、タールの生成を抑制し、効果的に細孔を生成します。この方法は活性化温度が低く、収率が高いですが、化学残留物を除去するためにその後の洗浄が必要です。
活性炭製造のステップ 4: 後処理と梱包
活性化後、目標の粒径、純度、湿度を達成するために、活性炭を粉砕、ふるい分け、洗浄（化学的活性化法で必要）、乾燥などを行う必要があります。最後に、顧客のニーズとさまざまな用途シナリオに応じて、活性炭は密封され、パッケージ化されます。